La société Ipsophène s’implantera sur le site de l’Oncopole à Toulouse et prévoit de commercialiser jusqu’à 4.000 tonnes de paracétamol d’ici l’année 2025.

L’usine de fabrication de paracétamol, Ipsophène, ouvrira ses portes en 2025 à Toulouse, selon les informations de France Bleu Occitanie. Le site sera localisé à l’Oncopole, dans le sud de la Ville rose.

Le projet s’élève à 28 millions d’euros. Pour l’heure, le président de la société Jean Boher n’a pas encore dévoilé le nom des laboratoires qui travailleront avec eux : “Je ne peux pas dire que les principaux laboratoires français seront nos clients mais je peux dire que nous avons déjà signé des accords avec différents laboratoires qui sont très intéressés pour acheter notre molécule” a-t-il détaillé au micro de France Bleu Occitanie.

À noter que la future usine est financée à hauteur de 15 % par la région Occitanie, soit 4,2 millions d’euros. En conséquence, la Région bénéficiera d’un droit de regard sur l’activité d’Ipsophène. Cette implantation marquera le retour de la production de paracétamol en Europe. Pour rappel, la dernière usine de ce type sur le continent a fermé en 2009 en raison de la concurrence étrangère et des coûts de production.

Elle pourrait être installée sur une plateforme de l’ex-groupe SNPE qui a déjà eu des activités de chimie fine pharmaceutique dans le passé, avant l’accident d’AZF, en 2001. Plus précisément, Ipsophene viserait un bâtiment qui a été utilisé pendant deux ans, avant sa mise sous cocon. L’unité de production de paracétamol a été pensée comme un lego, puisqu’elle s’appuiera sur une série de skids, abritant des opérations unitaires pensées en continu. Selon nos informations, la construction des skids a été confiée à la société d’ingénierie lyonnaise 3DProcess, avant un assemblage final à Toulouse. 

Il faut noter que UPSA, Le fabricant des médicaments à base de paracétamol Efferalgan et Dafalgan, est entré au capital d’Ipsophene, 

Rappelons que 85 % de ce principe actif était importé d’Asie ou des États-Unis. Réintroduire sa fabrication en France devrait ainsi permettre de limiter, en partie, les pénuries dans le pays.

Sources : Challenges, Usine nouvelle, L’opinion indépendante

Le secteur de la salle propre sort renforcé de la crise du Covid-19. Voici des illustrations industrielles.

Porté par des investissements massifs et une volonté de réindustrialiser, le secteur pharma se voit aussi contraint de continuer à se former, avec l’arrivée de l’Annexe I et des exigences environnementales. Pour l’industrie pharma, beaucoup d’activités de production devraient revenir en France avec notamment la volonté de réinternaliser la production de principes actifs. Sur la salle propre, cela se traduit par environ 50 % de projets de création de salle propre et 50 % de revamping d’installations existantes. Voici quelques exemples :

ASPIDA

Après le modulaire, la salle propre se décline désormais en version gonflable. C’est en effet l’idée de l’entreprise française basée dans l’Ain, Aspida, qui fête en ce début d’année son cinquième anniversaire. « Avec notre plate-forme ERA, nous proposons différentes solutions de salles propres aux industriels, dont la version gonflable » , explique Guillaume Ribot, le directeur général d’Aspida, 

MEDA MANUFACTURING

Meda Manufacturing (groupe Viatris) a entrepris un vaste projet d’évolution du traitement de l’air de ses salles propres sur son site de Mérignac près de Bordeaux. L’entreprise a mené à bien un projet qui lui a permis de réduire considérablement les coûts tout en préservant la qualité.

YPOSKESI

La CDMO basée dans l’Essonne à Evry, Yposkesi, une filiale de SK Pharmteco, va produire ses lots de biothérapies à des fins commerciales, et plus seulement cliniques.  D’où l’importance des salles propres. Le renouvellement de l’air nécessite, selon les zones, des techniques de soufflage et de reprise de l’air à des endroits spécifiques pour permettre une bonne maîtrise des flux d’air.  Le mode veille consiste en fait à arrêter les installations, en cas de sous-activité, pour engendrer des économies partielles d’énergie, le temps de l’arrêt. Un choix plutôt économique en termes d’investissements, puisqu’il n’a pas nécessité d’équipements spécifiques, mais plutôt des stratégies d’arrêt puis de reprise, permettant une absence de contamination ou de dégradation des systèmes.

Sources : Communiqués d’entreprises et Usine Nouvelle

DELPHARM entre dans le Top 5 mondial des façonniers. Il continue d’investir dans ses sites de fabrication.

Voici les chiffres clé de DELPHARM :

• Un CA d’un milliard d’euros.
• 17 sites industriels (production et développement).
• 6500 personnes employées dans le monde.
• Un portefeuille de 170 clients donneurs d’ordre.
• 8000 références de produits représentant 1 milliard de boites fabriquées.

6 à 8 % du CA est investi chaque année dans ses sites de production et de développement.

Voici un aperçu des derniers investissements : 

•  30 M€ dans son usine historique de Chambray Les Tours. Avec une installation d’une ligne de seringues préremplies, d’une capacité de 25 à 30 millions d’unités.

• 30 M€ à Saint-Rémy Sur Avre afin d’assurer l’accroissement des capacités de conditionnement qui seront portées à 30 millions de flacons.

•  6 à 8 M€ dans son usine d’Orléans avec une nouvelle ligne de fabrication de sachets.

• Dans son usine de Lille, deux lignes de blisters.

• Et une ligne pilote de développement à Leyden aux Pays-Bas.

« Nous persistons à nous positionner comme un acteur global au service de nos clients avec un focus sur l’Europe, occidentale et centrale, ainsi que sur l’Amérique du Nord, en nous renforçant dans les stériles qui font l’objet d’une demande croissante » a déclaré Stéphane LEPEU, DGA du groupe.

Sources : DELPHARM et Actu Labo